a.共混體系的微觀結構 兩種橡膠或橡膠與塑料共混，大多不具備熱力學相容性，共混時可能出現(xiàn)復雜、多樣的微觀結構狀態(tài)，其形態(tài)有三種。即均相。一個連續(xù)相合一個分散相的兩相體系和兩個都是連續(xù)相的兩相體系。一般混合物的基本結構單元分為兩種，即分散相合連續(xù)相。
b. 共混體系的相結構形態(tài)與性能的關系 共混體系中，何種組分為連續(xù)相，對共混性能起決定作用。一般來說，連續(xù)相體現(xiàn)了共同體的基本性能，特別是機械性能和應力應變性質(zhì)，如模型彈性和強度、溶脹 等性能的影響較大，分散相對這些性能的影響則極為有限。分散相對內(nèi)耗熱、拉伸、氣體擴散、傳熱、滲透、粘接合光學性能的等方面的性能的影響較大。
c.影響相結構形態(tài)的因素：共混比、粘度、內(nèi)聚能密度。
d.分散相結構參數(shù)與性能的關系 聚合物共混。往往會形成兩種體系，其中分散相結構參數(shù)對共混膠的性能有很大影響。分布均一性、分散相粒徑、分散相彈性模量或硬度。
e.影響分散相粒徑的因素：混煉時間和分散相含量、聚合物粘度、溶解度參數(shù)、結構相似性、加工溫度、增容劑、共混歷程。
（2）共混體系的界面層結構及其與性能的關系
a.共混體系的界面層結構形態(tài) 在共混膠中，在兩相之間始終存在著過渡層即界面層。典型的界面層是聚合物鏈段溶解、擴散生成的界面層。
b. 界面層結構及對共混膠性能的影響
（a）界面層結構 在相界面上始終存在著過渡層—界面層。界面層結構是由強鍵和弱鍵兩大部分組成的多相結構體系。
（b）界面效應 界面的作用較為復雜，下面試對橡膠共混中起主要和直接作用的幾個方面：偶聯(lián)、傳遞、阻斷、吸收和散射、誘導。
（c）界面層對共混性能的影響 共混膠的性能首先取決于組成高聚物性質(zhì)、比例和共混狀態(tài)，而界面層的影響則有特別重要意義。
界面層對共混硫化膠性能影響的一個重要特點表現(xiàn)在提高耐疲勞性能和耐磨耗性能方向。另外界面層結構對含炭黑共混膠的電性能影響也較明顯。在炭黑品種和用量相同的情況下，CR/NR共混膠的電阻值比單一橡膠為低，導電性能更好。
c.影響界面層結構的因素
(a)熱力學因素：表面張力、溶解度參數(shù)。
(b)動力學因素：溫度、時間、剪切力、共硫化。
苯橡膠的混煉多采用兩段混煉，因為兩段之間的冷卻有助于碳黑的分散，丁苯橡膠混煉的關鍵是使碳黑良好分散，為此總的原則是軟化劑應在碳黑投入并 已在生膠中分散后經(jīng)過一定時間再加入，軟化劑提前加入或在碳黑凝膠形成之前加入，易使碳黑—軟化劑結塊，膠料物理性能下降（15~20％），但是軟化劑在 碳黑完全分散后加入，也會使膠料破碎，延長混煉時間，降低混煉效率，因此一般以在密煉室中尚有1/5碳黑未吸收和分散時投入軟化劑為宜，這樣既容易混合也 不使膠料打滑和破碎，膠料硫化膠拉伸強度可提高2~2.5Mpa，耐磨性提高7％。
采用開煉機混煉時，吃粉后應搗膠和縮小輥距0.75±0.1mm進行薄通，以利碳黑和填料分散，硫化膠性能與分散溫度關系。
在混煉過程中，丁苯橡膠與碳黑或白碳黑等補強劑含生膠結合凝膠，凝膠含量隨補強劑種類和混煉溫度而變化。凝膠能提高膠料定伸應力和拉伸強度，但含量過多會降低加工性能。碳黑和白碳黑中的水分會縮短丁苯橡膠膠料的焦燒時間和加快硫化速度。
1．開煉
丁苯橡膠的生熱較大，裝膠容量應小于天然橡膠，輥距也應較小，以利散熱，輥溫宜保持在60±5℃丁苯橡膠的包輥性與天然橡膠不同，包于低溫輥，所以后輥輥溫應高于前輥5~10℃。
用開煉機輥煉時，輥距影響較大，丁苯橡膠拉伸強度在輥距為2mm時為高，1mm以下，橡膠分子斷鏈嚴重，3mm以上分散不良。
一般采用兩段輥煉，其中段的順序是先用小輥距破膠，接著放大輥距到1.4±0.1mm,膠料包輥,加硬脂酸,氧化鋅,防老劑和1/3軟化劑 →1/3填充劑和1/3軟化劑→2/3填充劑和1/3軟化劑,加粉料完畢放寬輥距到1.9mm搗膠,在碳黑沒有全部混入生膠之前不能搗膠.然后再調(diào)小輥距 到0.75±0.1mm,薄通5~6次,以利分散,膠料冷卻后,重新破膠加入硫磺,采用一段混煉者,可再放大輥時距進行搗膠加入硫磺等其它配合劑,促進劑 的加入順序視其穩(wěn)定性而定,比較穩(wěn)定的可在一段混煉時的早期加入,穩(wěn)定性較差者可在二段混煉時加入.
2.密煉
丁苯橡膠采用高壓,高速密煉比較合適,促進可以在壓片機上投資,軟化劑應后加(即在碳黑加完之后).硫磺一般在壓片機上投加,但是采用兩段混煉時也可在第二密煉機中投加.
